煤气发生炉常见故障及解决办法

一、 煤气出口压力异常（偏高或偏低）

1. 压力偏高

• 故障成因
  1. 煤气输送管道堵塞、阀门未完全打开，导致气路不通畅。
  2. 炉内料层过厚，气化阻力增大，煤气排出受阻。
  3. 除尘器、洗涤塔等净化设备堵塞，造成系统背压升高。
• 解决办法
  1. 检查并疏通输送管道，确认阀门开度符合运行要求，及时清理管道内焦油、粉尘沉积物。
  2. 适当降低上料频率，调整料层高度至设计范围（通常为 800 - 1200mm，具体以设备型号为准）。
  3. 停机清理净化设备内部积灰、焦油，定期维护保障流通顺畅。

2. 压力偏低

• 故障成因
  1. 炉内料层过薄，气化反应不充分，煤气产量不足。
  2. 炉体或管道密封不严，出现煤气泄漏。
  3. 鼓风机风量不足，气化剂供应不达标。
• 解决办法
  1. 增加上料量，维持料层高度稳定，确保气化反应持续高效。
  2. 检查炉体法兰、管道接口密封垫，更换老化破损部件，紧固松动螺栓，进行气密性检测。
  3. 检修鼓风机，清理进风口滤网，调整风机频率或皮带传动比，保障风量达到设计标准。

二、 煤气质量不达标（热值低、含尘含焦油量高）

1. 煤气热值偏低

• 故障成因
  1. 原料煤品质差，挥发分、固定碳含量低，或煤块粒径过小（粉末过多）。
  2. 气化剂（空气、水蒸气）配比不合理，空气过量导致煤气稀释，水蒸气过多导致炉温过低。
  3. 炉内气化层温度不足，反应不完全。
• 解决办法
  1. 选用符合设计要求的原料煤，控制煤块粒径在 20 - 80mm，去除粉末和杂质。
  2. 调整气化剂配比，根据炉温变化优化空气与水蒸气的比例，一般水蒸气与空气体积比为 0.2 - 0.5。
  3. 减少鼓风量或降低上料速度，提高气化层温度，必要时可通入辅助燃料升温。

2. 煤气含尘、含焦油量高

• 故障成因
  1. 原料煤破碎严重，粉末随煤气带出；炉内气化层波动大，夹带大量粉尘。
  2. 焦油回收系统效率低，洗涤塔喷淋密度不足、填料堵塞，导致焦油未充分分离。
• 解决办法
  1. 加强原料预处理，增加筛分环节，防止粉末入炉；稳定炉内工况，避免料层波动。
  2. 增大洗涤塔喷淋水量，清理填料层堵塞物，定期更换洗涤水；检查焦油回收装置，确保冷凝、分离效果。

三、 炉内结渣

• 故障成因
  1. 原料煤灰熔点过低，炉内气化层温度超过灰熔点，导致煤灰熔融结块。
  2. 气化剂中水蒸气比例不足，炉温过高；或料层过厚，通风不畅，局部过热。
  3. 上料不均匀，炉内出现偏炉现象，局部区域温度过高。
• 解决办法
  1. 更换灰熔点较高的煤种，或在原料中掺入适量助熔剂 / 添加剂，提高灰熔点。
  2. 调整气化剂配比，适当增加水蒸气用量，降低气化层温度；合理控制料层高度，避免通风阻力过大。
  3. 检查上料装置，确保布料均匀；出现轻微结渣时，可通过人工松动或机械破渣装置处理，严重时需停炉清渣。

四、 偏炉（炉内料层分布不均）

• 故障成因
  1. 上料装置布料不均，单侧进料过多。
  2. 炉箅子损坏或通风不均，导致气化剂分布失衡。
  3. 炉体砌筑不规整，内壁出现倾斜或凸起。
• 解决办法
  1. 检修上料设备，调整布料器角度和转速，确保原料均匀分布在炉内。
  2. 检查炉箅子，修复或更换破损部件，清理炉箅缝隙堵塞物，保障气化剂均匀送风。
  3. 停炉后检查炉体内壁，对砌筑缺陷进行修补，确保炉腔规整。

五、 炉底排渣困难

• 故障成因
  1. 结渣严重，大块炉渣卡住排渣装置。
  2. 炉箅子转速过慢或排渣机构故障（如链条断裂、电机损坏）。
  3. 炉内料层过厚，渣层堆积过高，排渣阻力大。
• 解决办法
  1. 先通过人工或机械破渣，破碎大块炉渣后再排渣；优化工况避免结渣。
  2. 检修排渣机构，更换损坏部件，调整炉箅子转速至合适范围。
  3. 降低上料量，加大鼓风量，逐步排出堆积渣层，恢复正常料层高度。

故障预防关键要点

1. 原料管控：严格把控煤种品质、粒径，去除杂质粉末，从源头减少故障诱因。
2. 规范操作：操作人员需严格按照操作规程控制料层高度、气化剂配比、炉温等参数，避免违规操作。
3. 定期维护：定期检查炉体、管道、风机、净化设备等部件，及时清理积灰、焦油，更换老化密封件，保障设备处于良好状态。